TPM - Tokutaro Suzuki

Uno de los principales libros de TPM es del Guru - Tokutaro Suzuki. Él ha sido por más de 50 años Consultor y Auditor de TPM y Vice Presidente de Instituto Japones para el Mantenimiento de Planta - JIPM.

El libro "TPM en Procesos Industriales" nos marca el camino siguiente para implementar TPM:

 

•  Anuncio de la decisión de aplicar el TPM de la alta dirección
•  Realizar la campaña de lanzamiento de TPM y la capacitación necesaria
• Crear las Organizaciones necesarias para promover el TPM
• Establecer las políticas y metas básicas del TPM
• Formular un plan maestro para desarrollar el TPM
• Llevar a cabo el lanzamiento del proyecto
• Implementar los 8 pilares del TPM

1. Control Inicial
2. Educación y Entrenamiento
3. Mejoras Individuales
4. Mantenimiento Planificado
5. Mantenimiento Autónomo
6. Mantenimiento de la Calidad
7. Eficiencia de Áreas Administrativas e Indirectas
8. Seguridad Higiene y Medio Ambiente

• Perfeccionar la implementación y elevar los niveles de TPM

En el Perú, es díficil encontrar libros como este. Sólo queda importarlo personalmente

ISO 14001 y su enlace con TPM

Cuando se implementa un Sistema de Gestión Ambiental, basado en la Norma ISO 14001, un punto clave de este proceso es la identificación y establecimiento de cada Control Operacional, que son métodos de trabajo específicos para una actividad, el cual nos garantiza/asegura que vamos a "mantener/sostener" nuestro nivel actual contaminación ó evitar así que nunca ocurra. Estos Controles Operacional deben ser estándares simples y lo más visuales posible que facilite ver alguna desviación.

 

En nuestras Plantas Industriales, todas nuestras máquinas son potenciales fuentes contaminadoras, en caso no se mantengan en un estado optimo. Una mala producción debido a una máquina en mal estado ó por ejemplo una máquina que gasta el doble de tiempo en hacer algo por diversas fallas crónicas, genera una alta cantidad de consumo de energía eléctrica, merma de materias primas e insumos, generación adicional de vapor, aire comprimido, etc. También por diversas razones de máquina o desconocimiento del Operador sobre los parámetros del proceso (setup) generá muchas veces que el material se golpea ó dañe lo cual genera merma y en consecuencia residuos.

 

 

Definitivamente, el cuidado del medioambiente es una consecuencia directa de nuestro proceso productivo y del estado/conservación/regulación de nuestras máquinas.

TPM - Seiichi Nakajima

Este sistema nace en Japón en la decada de los 60's.
Su creador fue el Ing. Seiichi Nakajima.

Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japón durante los 70’s y se inicia su implementación fuera de de ese país a partir de los 80.

El Instituto Japonés para el Mantenimiento de Planta (Japan Institute of Plant Maintenance) tiene los derechos reservados para las iniciales de TPM - Total Productive Maintenance.

Aquellos que hemos tenido la oportunidad de implementar algunos de los "7 pilares" del TPM, sabemos que son efectivos pero díficiles de implementar, no por el concepto teórico que pueden significar, sino por el gran esfuerzo humano que tienen que ser encaminado y dirigido a una sóla meta final.

Algunos de los pasos necesarios en un proyecto de implentación de TPM, pueden ser:

• Formación de un Comité Promocional de TPM, que marque el camino a seguir y que enfoque los pasos de las diferentes actividades a realizar
• Capacitar al personal de línea a calcular el indicador EGE - Efectividad Global del Equipo
• Definir los puntos por cada máquina que van a ser "Inspeccionados, Lubricados, Ajustados y de permanente Limpieza" por el operador en el Mantenimiento Autónomo.
• Definir las capacitaciones necesarias, temas, diapositivas, ejemplos, expositores, evaluaciones y modulos de capacitación que permitiran definir y mantener estos conceptos en el tiempo.
• Mantener una estadística de paradas de máquina, que permite tener datos para enfocar la mejora, por máquina y línea de producción.
• Realizar actividades de reconocimiento del equipo/máquina por parte del Operador.
• Definición de los tiempos de ciclo nominales (teóricos ó de diseño del fabricante) de cada máquina.
• Definir e implementar el stock de repuestos claves que eviten/solucionen las paradas repetitivas.
• Definir que defectos de calidad se producen debido a las máquinas, y en que parte específica de la misma se producen los mismos.

Y sobre todo, tener un Programa de 5S implementado, que funcione y que sirva como gran base de todas las actividades futuras de TPM.